業務改革の鍵となった
段ボールケースマシン IB-2500

有限会社三光紙業

お話を伺った
代表取締役社長 佐藤氏

静岡県藤枝市に拠点を置く1989年創業の有限会社三光紙業は 小ロット対応オンデマンド型段ボールケースマシンIntelligent Box [IB-2500] を導入した。 その導入のきっかけと効果を、代表取締役社長の佐藤氏にお話を伺った。

生産性強化・属人化解消
提案力強化・外注依存度の軽減

性別・年齢問わず扱えるIB。簡単な容易性がそれを可能にしている。

ボトムフィーダーの採用により、加工しながらシートの供給が可能。
罫線・カットの1パス加工によりシートのハンドリング回数も減り省力化に貢献。

IB-2500導入のきっかけは？

佐藤氏 導入のきっかけは私が先代から会社を引き継いだ少し後になります。 前職は今の仕事とは全く関係の無い業界に所属し、箱の製造工程をこの時初めて見たという状態でした。 当時の製造現場を業界知識がほとんどない状況で見た時、安全性への配慮が十分とは言い難い設備が使用されており、 非効率かつ属人化した生産プロセスが容認されている実態に重大な懸念を抱きました。 弊社ではお客様の細かい要望に応える柔軟性と、小ロット短納期対応を強みとしていましたが、 実際に急な小ロット対応案件が割り込みで入った場合は、機械の段取り変更にも手間と時間が掛かり、現場にかなりの負担が出てしまう状態でした。
さらに一部の職人しか機械を使えない属人化状態、そしてその職人の高齢化も進んでおり、 もしその人が休んでしまうと納期遅れや製造ができない状態であり、これを解消しなければいけないと、コロナ禍を通じて痛感したのがきっかけです。

IB-2500導入を最終的に決定した要因は?

佐藤氏 機械導入にあたり、求めた点は3つです。

1つ目は、製造方法の改善です。 これまで使用していた機械では、罫線入れ・断裁を2つの工程で行なっていた為、仕掛かり状態の製品を加工待ちで一時的に置いておくのですが、 その時に何かをぶつけられて傷が入り、作り直しをしないといけないということが度々起き、ロスを発生させていました。 これを解消する為に1パスで罫線とカットができる機械であることが必要でした。

２つ目は、先ほども話した属人化を解消できる操作性と安全性を持っていること。

3つ目は製品の品質向上です。これまでの機械は作業者の感覚に依存したアナログによる調整が多く、属人化だけでなく加工精度にも問題がありました。 これらを解決できる機械を探している時にNSKさんからIBを紹介され、実機を見学させていただきました。 タッチパネルによる現代的な操作性と段取り変更の自動化、センサー完備による 安全性の確保、数値通りに加工できる精度など、こちらが要求する機械的な機能は全て網羅していました。 それに加えて、営業の方による丁寧で分かりやすいレクチャーにより、IBを入れれば苦労していた部分が改善できる・これまでできなかった ことができるようになる、といったことが具体的にイメージでき、導入を決定しました。

機械の使用感はどうですか?

佐藤氏 操作性に関しては、本当に誰でも扱える簡潔性をもっていると思います。 タッチパネル操作に関しては、最初は戸惑う方もいましたが、少し触れば皆問題なく慣れました。 加工形状もよく使うものはデータとして保存が可能で、加工段取りも自動設定のため、誰が使っても同じ品質になります。 特に段取り替えに関しては、従来機では職人が15～20分を要していたものが、IBであれば1分以内に完了できるため、小ロット多品種を生産するのも非常にスムーズです。

安全性に関しても、危険な刃物部分にはセンサーとカバーが付いているので、初心者でも安心して操作を任せられます。 先代の時代では機械で手を怪我した人もいたと聞いており、弊社では比較的高齢の方や女性がIBを使うケースもあるため、危機管理が担保されている機械というのは経営者としては非常にありがたい。

導入前と導入後でどのような効果がでましたか?

佐藤氏 まず罫線とカットで2工程を要していたものが、IBによって1工程で済むようになり、生産リードタイムが格段に短縮しました。 高付加価値な形状の箱においてもオペレーター的には作業手順は基本同じなので、生産性は大きく向上。 仕掛品の一時保管も無くなったため、不慮の事故によるシートロス・作り直しも無くなりました。

省力化に関しても、C式やパレット部材は展開面積が大きい為、工程間でのシートの移動や取り回しにも相当労力を使いますが、 IBであれば供給側のボトムフィーダーにシートを入れる時の1回で済みます。 特に高齢の方は体の負担を大きく軽減できていると思います。

導入効果の中でも特にメリットだったのは、お客様からの要望に迅速柔軟に対応できるようになったということです。 既存品の生産もそうですが、特に新製品のサンプル作成に対する対応力が上がった点が大きいです。 サンプル作成時には現物を実際に使用して形状やサイズを決定して試作しますが、その際の修正を反映させるのが従来機ではスピードの面で非常に困難でした。 試作した箱を使って振動試験を行うこともあり、そのテスト結果次第では再度修正を行うこともあります。 試作で機械を長く拘束すると他の生産に影響が出る為、どうしても間に合わない場合は外注に頼ることも多く、コストや納期に不利な状態が出ていました。 この試作にもIBを使用することで、サンプル作成が早くなっただけでなく、複数の形やサイズを同時提案が可能になりました。 そしてサンプル作成時に使用した情報をデジタルデータとして保存しておけば、本生産時にはそのデータを呼び出してすぐに生産が開始できる。 まさにデジタル化による属人化の解消です。 以前は外注していたサンプル製作も今では社内で完結するためコストも時間も削減でき、お客様からも高い評価を頂けています。

段ボール製パレットも手がける。
ゲタ以外のパーツ製造にIBを使用。

今後のビジネス展開について

佐藤氏 これまではBtoB市場向けに段ボール製品を提供してきましたが、近年はECサイトに代表される個人ベース(BtoC)における段ボールパッケージのニーズが高まっています。 こういった個人のお客様にも対応できる体制を整えれば、より安定した経営につながると考えています。 段ボールパッケージの生産体制を整えると同時に、少量でもオーダーメイドの箱を求める個人顧客に対応するため、ECサイトの構築やホームページの強化を進める予定です。

段ボールという素材を通じて、柔軟なものづくりと顧客ニーズへの対応力を生かして成長を続けている。
その象徴とも言えるIB-2500を武器に、今後はBtoC市場への展開を通じてさらなる飛躍が期待される。